彩色不锈钢的氧化着色

彩色不锈钢的着色工艺一般分为氧化成膜(又称为着色处理)、电解固化、封闭处理3个阶段。

彩色不锈钢化学着色工艺流程：

不锈钢制品→机械抛光→清洗→碱性除油→清洗→电解抛光→清洗→活化→清洗→化学着色→着色膜固化处理→清洗→封闭→清洗→干燥→成品。

不锈钢着黑色可以采用酸锰、重、酸铵、酸等组成的溶液，温度98℃左右，5～15min，进行化学着黑[7]。酸锰起着黑剂的作用，重起氧化剂的作用，酸铵在溶液中通过络合作用控制反应速度，酸、用来调节ph。

白点、露白的产生原因及处理：

1、水洗不干净，应加强水洗。

2、水洗所用的水太脏，易污染皮膜，此时应更换水，保证水洗质量。

3、氧化皮膜受到空气中烟尘，酸、碱雾的污染。加强水洗，及时染色，及时转移可大幅度减轻此症状。

4、氧化膜受到油污、汗渍的污染。必须加强防护，不可用手触摸工件的外观面。

5、染液内有不溶解的杂质，受油污染，破坏正常染色，此时应过滤或更换染液，定期清理槽液。

6、工件缝隙、深孔中有残酸流出，对这类工件要加强水洗。

7、染液受到污染，致染色工件发生点腐蚀，此时必须更换染料，平时应注意避免在操作过程中引入杂质离子。

一般来说，影响铝合金氧化着色的因素主要有５点，下面来为大家简单介绍一下！

电解溶液中杂质的影响 铝合金制品着色好坏程度，绝大部分取决于氧化膜的形成质量。因此，在酸阳极氧化溶液中，杂质对氧化膜的影响不容忽视，其杂质主要是铜、铁、铝等金属离子及有机杂质污染物，要及时清除掉，保持溶液的正常使用范围。

(1)铜离子会置换沉积到铝制件表面上，造成氧化膜松孔，并降低透明度、防蚀能力和电绝缘性能，因此，铜离子含量不允许超过0.02g/l。

(2)离子来自自来水或冷却管破裂后冷却水，离子含量应低于0.2g/l，否则所生成的氧化膜粗糙而疏松，严重时铝件表面受浸蚀(击穿)。

(3)铝离子电解液中铝离子是逐步增长的，当含量大于25 g/l时，电解液导电性能下降，制件表面呈现白点或块状白斑，并使膜层吸附能力下降，染色困难。

(4)铁离子电解液中铁离子不允许超过0.2g/l，否则要出现暗色条纹斑点。

(5)有机杂质会阻碍氧化膜的生成，膜吸附油污后，使着色不均匀，出现花斑。